Definities en begrippen Supply Chain Management oefenen

Lijst met kernbegrippen en uitleg van definities rond thema Supply Chain Management - geschreven in 2016, gedoneerd aan WorldSupporter


Basis: Operations en Supply Chain Management

Wat is operations en supply chain management (OSCM)?

  • Operations and supply chain management (OSCM) is het ontwerp, de bewerking en verbetering van de systemen die de primaire producten en services van een organisatie leveren en creëren.

Wat betekenen de begrippen operations en supply chain?

  • Operations refereert naar productie- en serviceprocessen die gebruikt worden om de grondstoffen te transformeren naar de producten waar klanten naar vragen. Supply chain refereert naar de processen die informatie en materialen naar en van de productie- en serviceprocessen bewegen.

Wat is een proces en welke stappen kunnen onderscheiden worden?

  • Een proces is 1 of meer activiteiten die inputs naar outputs transformeren. Processen van operations en supply chains kunnen gecategoriseerd worden in de volgende stappen: (1) plannen, (2) sourcing, (3) produceren, (4) leveren en (5) terugkerende producten verwerken.

Wat zijn de essentiële verschillen tussen diensten en goederen?

  • (1) Tastbaarheid, (2) interactie met de klant, (3) heterogeniteit, (4) bederfelijkheid en tijd afhankelijkheid en (5) verpakking van de functies.

Wat is product-dienst bundeling?

  • Het inbouwen van diensten in de aanbieding van producten om meer waarde voor de klant te creëren.

Wat betekenen de begrippen efficiëntie, effectiviteit en waarde?

  • Efficiëntie is het doen of produceren van iets met zo laag mogelijke kosten. Effectiviteit is het juiste doen of produceren van dingen die de meeste waarde voor de klant creëren. Waarde: de aantrekkelijkheid van een product gerelateerd aan de kosten van dat product.

Wat meet de receivables turnover ratio en hoe bereken je deze?

  • De receivables turnover ratio meet de efficiëntie van een bedrijf in verkopen:
  • Receivable turnover = jaarlijkse credit sales / gemiddelde account receivable

Wat meet de inventory turnover en hoe bereken je deze?

  • De inventory turnover geeft aan hoe efficiënt het bedrijf de voorraad omzet in verkopen:
  • Inventory turnover = kosten van verkochte goederen / gemiddelde voorraadwaarde

Wat is de asset turnover ratio en hoe bereken je deze?

  • De asset turnover ratio meet hoe efficiënt het bedrijf de activa gebruikt om verkopen te realiseren.
  • Asset turnover = winst (of verkopen) / totale waarde van activa

Strategie en Duurzaamheid

Wat zijn shareholders en wat zijn stakeholders?

  • Shareholders (aandeelhouders) hebben legaal een aandeel in het bedrijf. Stakeholders worden beïnvloed door de acties van het bedrijf, zowel direct als indirect.

Wat is de tripple bottom line en waar staan de begrippen hierin voor?

  • De tripple bottom line evalueert het bedrijf tegen drie verschillende criteria. Bovenaan de driehoek staat het begrip economische welvaart, linksonder omgevingsrentmeesterschap en rechtsonder sociale verantwoordelijkheid. Sociaal staat voor eerlijke en gunstige bedrijfspraktijken voor personeel, de gemeenschap en regio. Economisch staat voor de winst en waarde die aandeelhouders/de maatschappij verdienen doordat ze in het bedrijf investeren. Milieu staat voor de impact van een bedrijf op de omgeving.

Wat betekenen operations en supply chain strategie en operations effectiviteit?

  • Operations en supply chain strategie is het vaststellen van het beleid en de plannen dat het gebruik van de leveranciers zal leiden in de organisatie voor het uitvoeren van de bedrijfsstrategie. Operations effectiviteit is het doen van activiteiten op een manier die het beste past bij de strategische prioriteiten die gesteld zijn door het bedrijf met een minimum hoeveelheid kosten.

Welke competitieve dimensies bepalen de competitieve positie van een bedrijf?

  • (1) Kosten of prijs, (2) kwaliteit, (3) leveringssnelheid, (4) leverbetrouwbaarheid, (5) omgaan met veranderingen in de vraag, (6) flexibiliteit en de snelheid van de introductie van een nieuw product en (7) andere product specifieke eigenschappen.

Wat is een trade-off en welke problemen kunnen hierdoor ontstaan?

  • Een trade-off komt doordat een bedrijf niet overal goed in kan zijn. Er kunnen straddling problemen ontstaan: een bedrijf gaat problemen krijgen wanneer zij wil gaan concurreren met de concurrent door nieuwe functies, diensten of technologieën toe te voegen, omdat er dan trade-offs gemaakt moeten worden.

Wat is het verschil tussen een order winner en een order qualifier?

  • Order winner is een specifieke marketing georiënteerde dimensie die het onderscheid duidelijk maakt tussen het eigen product en het product van de concurrent. Deze dimensie kan prijs, kwaliteit of betrouwbaarheid zijn. Een order qualifier is een dimensie gebruikt door een klant om een product of service te screenen als een kandidaat voor de vraag, bijvoorbeeld de batterijduur van een nieuwe computer.

Wat is een supply chain risk en welke stappen zijn er in het risk management proces?

  • Het managen van risico is cruciaal voor het OCSM. Er moet rekening worden gehouden met de waarschijnlijkheid van een onderbreking die de mogelijkheid van een bedrijf zou kunnen beïnvloeden voor het continue leveren van goederen en producten: een supply chain risk. Er zijn drie stappen in het risk management proces:
  1. Schat de potentiële impact van het risico;
  2. Ontwikkel plannen om het risico te verkleinen.
  3. Identificeer de bronnen van potentiële onderbrekingen;

Wat is productiviteit?

  • Productiviteit is een maat waarmee gemeten kan worden hoe goed een bedrijf haar middelen gebruikt. Dit kan berekend worden door de volgende formule:
  • Productiviteit = outputs / inputs

Voorspellen

Welke vier basis type voorspellingen zijn er?

  • Kwalitatief, tijdreeksanalyse, causale relaties en simulatie.

In welke componenten kan de vraag worden opgesplitst?

  • De gemiddelde vraag voor de periode, een trend, een seizoensgebonden element, cyclische elementen, random variatie en autocorrelatie.

Wat is een moving average en hoe bereken je het?

  • Moving average is voorspellen op basis van de gemiddelde vraag in het verleden. De formule: Ft = (At-1 + At-2 + At-3 + … + At-n) / n

Wat is een weigthed moving average en hoe bereken je het?

  • Een weigthed moving average geeft de mogelijkheid om verschillende ‘gewichten’ te hangen aan de elementen, als de som van de elementen maar 1 is. De formule is:

Ft = w1At-1 + w2At-2 + … + wnAt-n

Wat is exponential smoothing en hoe bereken je het?

  • Exponential smoothing gebruikt ‘gewichten’ voor historische data dat exponentieel daalt (1 – α). De formule: Ft = Ft-1 + α (At-1 – Ft-1)

Wat zijn de formules voor het bereken van de voorspelling inclusief trend (FIT)?

  • Ft = FITt-1 + α (At-1 – FITt-1)
  • Tt = Tt-1 + δ (Ft – FITt-1)
  • FITt = Ft + Tt

Wat is lineaire regressie?

  • Lineaire regressie is een speciale categorie van regressie waarbij de relaties tussen de variabelen een rechte lijn vormen. Formulesoort: Y = a + bt.

Wat is decompositie en hoe kan het gedaan worden?

  • Decompositie van een tijdreeks betekent het identificeren en scheiden van de tijdreeks in componenten. Decompositie kan gedaan worden door het gebruik van least squares regressie. Het proces is als volgt: (1) Ontbind de tijdreeks in componenten en (2) voorspel toekomstige waardes van elk component.

Welke twee soorten seizoensgebonden variatie zijn er?

  • (1) Additieve seizoensgebonden variatie: voorspelling inclusief trend en seizoen = Trend + Seizoen en (2) vermenigvuldigende seizoensgebonden variatie: voorspelling inclusief trend en seizoen = Trend x Seizoen factor.

Wat is de voorspellingsfout?

  • De voorspellingsfout is het verschil tussen de echte vraag en de voorspelling. Deze fouten worden residuals genoemd.

Hoe kunnen fouten gemeten worden met de mean absolute deviation?

  • MAD = () / n. Als de fouten in de voorspelling normaal verdeeld zijn (meestal zo), dan hangt de MAD samen met de standaarddeviatie als:

1 standaarddeviatie = x MAD, of ongeveer 1.25 MAD

Hoe kunnen fouten gemeten worden met de mean absolute percent error (MAPE)?

  • Dit is de gemiddelde fout gemeten als een percentage van de gemiddelde vraag.

MAPE = MAD / Gemiddelde vraag

Wat is een tracking signaal?

  • Een tracking signaal (TS) is een maatstaf of de voorspelling gelijk blijft met opwaartse of neerwaartse veranderingen in de vraag. TS = RSFE / MAD

Wat is causal relationship forecasting en wat is een meervoudige regressieanalyse?

  • Causal relationship forecasting is het gebruiken van onafhankelijke variabelen anders dan tijd om de toekomstige vraag te voorspellen. Meervoudige regressieanalyse is een voorspellingsmethode, waarbij een aantal variabelen worden beschouwd samen met het effect van elk:

S = B + Bm (M) + Bh (H) + Bi (I) + Bt (T)

Strategische Capaciteit Management

Wat is strategische capaciteitsplanning en in welke tijdseenheden wordt het weergegeven?

  • Strategische capaciteitsplanning is het vinden van het algemene capaciteitsniveau van de kapitaalintensieve middelen om de lange termijn strategie van een bedrijf te ondersteunen. De capaciteitsplanning wordt in het algemeen weergegeven in 3 tijdseenheden: (1) long range, (2) intermediate range en (3) short range.

Wat is capaciteit, best operatin level en de capacity utilization rate?

  • Capaciteit betekent een maximale hoeveelheid outputs dat een systeem kan krijgen over een specifieke tijdsperiode. Dit begrip is nog niet erg duidelijk, daarom wordt er vaak gekeken naar het best operating level. Dit is het output level waarbij de gemiddelde kosten per unit volledig zijn geminimaliseerd. Een belangrijke maat hierbij is de capacitity utilization rate. Deze meet hoe dicht een bedrijf zit bij het best operating level als een percentage.
  • Capacity utilization rate = capacity used / best operating level

Wat is economics of scale?

  • Als een installatie groter wordt en het volume groter wordt zullen de gemiddelde kosten per unit of output lager worden.

Wat is een focused factory en wat heeft een plant within a plant hiermee te maken?

  • Het concept van een focused factory houdt in dat een productie faciliteit het beste werkt wanneer het bedrijf focust op een gelimiteerde set van productiedoelen. Er kan focus gecreëerd worden door een plant within a plant (PWP): een gebied in een grotere fabriek dat gericht is op een bepaald productiedoel (bijv. een productgroep fabriceren).

Hoe kan flexibiliteit worden ingebouwd?

  • Door het gebruik van (1) een flexibele installatie, (2) flexibele processen en (3) flexibele medewerkers.

Waar moet je rekening mee houden wanneer je een capaciteitsplanning maakt?

  • (1) Behoud systeem balans, (2) frequentie van capaciteit toevoegingen, (3) externe middelen van operations en supply capaciteit en (4) afnemende capaciteit.

Welke stappen moeten doorlopen worden om capaciteitsvereisten te bepalen? En wat is een capacity cushion?

  • (1) gebruik voorspellingstechnieken om de verkopen van individuele producten binnen een bepaalde product lijn te voorspellen, (2) bereken de inrichting en arbeid vereisten om aan de productlijn voorspellingen te voldoen en (3) projecteer arbeid en inrichting beschikbaarheid op de toekomstige planning. Vaak beslist een bedrijf om capacity cushion in te bouwen, wat inhoudt dat er extra capaciteit is bovenop de verwachte vraag.

Wat is een decision tree?

  • Een decision tree is een schematisch model dat de volgorde van stappen in een probleem en de voorwaarden en consequenties van elke stap voorstelt.

Welke verschillen zijn er bij capaciteitsplanning voor diensten t.o.v. producten?

  • Capaciteitsplanning in diensten kent belangrijke verschillen met planningen in producten t.o.v. (1) tijd, (2) locatie en (3) volatiliteit van de vraag.

Wat is het verschil tussen arrival rate en service rate?

  • Arrival rate is het gemiddelde aantal klanten dat naar de faciliteit komt in een bepaalde periode. Service rate is het gemiddelde aantal klanten dat bediend kan worden in deze aankomstperiode bij maximale capaciteit.

Projecten & Supply Chain Management

Wat is een project en hoe kunnen ze gecategoriseerd worden?

  • Een project is een serie van gerelateerde banen, meestal gericht op één grote uitkomt, waarvoor veel tijd nodig is. Projecten kunnen gecategoriseerd worden in vier gebieden: productverandering, procesverandering, R&D en bondgenootschappen

Wat is projectmanagement?

  • Projectmanagement is het plannen, leiden en controleren van resources (mensen, uitrusting, materiaal) om technische, kost- en tijdbeperkingen van een project te halen.

Welke soorten projecten zijn er?

  • (1) Pure project, (2) functioneel project en (3) matrix project.

Welke begrippen zijn betrokken bij een project?

  • Een project begint als een statement of work (SOW): een beschrijving van de doelen die gehaald moeten worden, met een korte verklaring van hoe het werk gedaan moet worden en hoe de planning eruit ziet. Een taak is een verdere onderverdeling van het project. Een subtaak kan gebruikt worden als het project verder onderverdeeld moet worden. Een work package is een groep van activiteiten die gecombineerd worden en aan een organisatie-unit toegewezen wordt. Een project milestone is een specifiek event binnen een project. De work breakdown structure (WBS) bepaalt de hiërarchie van een project (de taken/subtaken/work packages). Activiteiten zijn onderdelen van werk binnen een project die tijd kosten.

Wat is een Gannt Chart?

  • Een Gantt chart (ook wel bar chart) is een grafische manier die laat zien hoeveel tijd er nodig is voor alle activiteiten en in welke volgorde deze uitgevoerd worden.

Wat is Earned Value Management (EVM)?

  • Earned value management (EVM) is een techniek die de meting van omvang, rooster en kosten combineert om de voortgang van het proces te evalueren.

Wat is een critical path en waarvoor kan de critical path method gebruikt worden?

  • Het critical path van activiteiten in een project is de reeks van activiteiten dat de langste keten vormt in de zin van tijd. Als één van de activiteiten in deze keten vertraging oploopt, loopt het hele project vertraging op. De critical path method (CPM) kan gebruikt worden voor het plannen van een project.

Wat zijn time-cost models en wat betekent crashing?

  • Time-cost models zijn uitbreidingen van de critical path methodes, die de trade-off tussen de tijd en kosten van een activiteiten maakt. Dit wordt ook wel “crashing” the project genoemd. De basisassumptie van dit soort planning is dat er een relatie is tussen de tijd die nodig is om het project te voltooien en de kosten van het project. Crashing betekent dat de tijd die nodig is verkort wordt. De kosten die geassocieerd worden met bespoediging van de activiteiten zijn activity direct costs en zorgen voor directe kosten voor het project. Kosten die gepaard gaan met het onderhouden van het project zijn project indirect costs: overhead, faciliteiten en resource opportunity kosten. Tussen deze twee soorten kosten moet een trade-off gevonden worden om het minimum punt te vinden.

Productieprocessen

Welke drie stappen moeten doorlopen worden om iets te produceren?

  • (1) inkopen van de benodigde onderdelen, (2) het maken van het product en (3) het product opsturen naar de klant

Wat is de doorlooptijd van producten en wat is het CODP?

  • De doorlooptijd is de tijd die nodig is om te reageren op een order van de klant. Het customer order decoupling point (CODP) is het punt in de supply chain waar de voorraad zich bevindt.

Welke verschillende CODP’s zijn er?

  • (1) Make-to-stock; (2) assemble-to-order; (3) make-to-order en (4) engineer-to-order. Een combinatie is mogelijk.

Bij welke CODP heeft lean produceren het meeste zin?

  • Lean produceren houdt in dat er zoveel mogelijk dienstverlening wordt verleend tegen een minimum niveau van voorraad. Dit is vooral in een make-to-stock omgeving belangrijk.

Bij welke CODP is flexibiliteit belangrijk?

  • In een assemble-to-order omgeving. Hierdoor kunnen veel meer verschillende soorten producten gemaakt worden.

Op welke manieren kan het materiaal zich in het proces bevinden?

  • (1) als “work-in-process voorraad”: het materiaal wordt verplaatst; (2) als “buffer”: het materiaal vormt voorraad totdat het gebruikt kan worden. Welke maatstaven voor voorraad zijn er en wat houden ze in?
  • Total average value of inventory: de totale investering in voorraad van het bedrijf, wat bestaat uit de pure materialen, de work-in-process en voltooide goederen. Inventory turn: de kosten van verkochte goederen worden gedeeld door de total average value of inventory. Days-of-supply meet hoeveel dagen het duurt voordat een product is gemaakt.

Wat houdt Little’s law in en hoe bereken je deze?

  • Little’s law zegt dat er een relatie bestaat tussen de voorraad, doorvoersnelheid en de doorlooptijd. Formule: inventory = throughput rate x flow time. Zie example 6.1.

Op welke manieren kan een productieproces worden georganiseerd en wat houdt dit in?

  • (1) Project lay-out: het product blijft op een vaste locatie; (2) workcenter: gelijke uirusting/functies bevinden zich op dezelfde plek; (3) manufacturing cell: speciale ruimte waar een groep van gelijke producten wordt geproduceerd; (4) assembly line: een item wordt geproduceerd door een vaste volgorde van werkstations, met hoge productiesnelheid en groot volume; (5) continuous process: zelfde als 4, alleen nu met continue flow zoals bij vloeistoffen of medicijnen.

Wat is het assembly-line balans probleem en waardoor wordt dit bemoeilijkt?

  • het probleem van het toewijzen van taken aan een serie van werkstations zodat de gewenste cycle time wordt gehaald en de idle time (de stilstand tijd) wordt geminimaliseerd. De precedence relatie bemoeilijkt dit proces, doordat er een gewenste volgorde is waarin de taken moeten worden uitgevoerd.

Uit welke stappen bestaat het balanceer proces?

  1. Specificeer de sequentiële relaties tussen taken;
  2. Bepaal de benodigde werkstation cyclus tijd (C);
  3. Bepaal het theoretische minimum aantal van werkstations (Nt);
  4. Selecteer een primaire en secundaire regel voor toewijzing van taken aan werkstations;
  5. Wijs taken toe aan werkstations;
  6. Evalueer de efficiëntie van de balans;
  7. Balanseer opnieuw indien nodig.

Serviceprocessen binnen Supply Chain Management

Welke verschillende alternatieven geeft de service-system design matrix?

  • Mail contact, internet en on-site technology, telefooncontact, face-to-face tight specs, face-to-face loose specs en face-to-face total customization.

Wat is een service blueprint en een poka-yoke?

  • Service blueprint is een flowdiagram van een proces dat benadrukt wat zichtbaar is voor de klant en wat niet door een “lijn van zichtbaarheid” op de flowchart. Poka-yokes: procedures die fouten voorkomen van aankomende gebreken.

Wat is een queuing system en uit welke componenten bestaat het?

  • Queuing system is een proces waarbij klanten wachten in een rij voor een service. Dit systeem bestaat uit drie belangrijke componenten: (1) de populatie en de manier waarop klanten arriveren in het systeem, (2) het service-systeem en (3) de manier waarop de klant het systeem verlaat.

Wat is de arrival rate en welke mogelijkheden zijn er?

  • De arrival rate is het verwachte aantal klanten dat arriveert iedere periode. Een constante aankomstverdeling is periodiek, wat alleen voorkomt in een machinaal proces. Veel vaker is er variabele (random) aankomst.

Wat is het verschil tussen exponential distribution en Poisson distribution?

  • Als de aankomst puur random is, zoals bij exponential distribution, dan is de kansverdeling geassocieerd met de tijd tussen de aankomsten: F(t)= λ e-λt, waarbij λ de gemiddelde aankomsten zijn per tijdsperiode.
  • Poisson distribution is de kansverdeling voor de hoeveelheid aankomsten gedurende iedere periode. Deze verdeling wordt gevonden door uit te rekenen wat de kans is op exact n aankomsten tijdens T. Als het aankomstproces random is, is de verdeling Poisson, en de formule:
  • PT(n) = ((λT)n e-λT)/ n!

Wat zijn andere karaktereigenschappen van een wachtrij?

  • Aankomstpatronen, grootte van de aankomsteenheden en de mate van geduld.

Wat zijn factoren van het wachtrijsysteem?

  • (1) Lengte, (2) hoeveelheid wachtlijnen en (3) wachtrij discipline.

Wat is de service rate?

  • De service rate is de hoeveelheid klanten die een server aankan gedurende een gegeven periode. Als dit niet constant is, is deze exponentieel en wordt deze weergegeven als μ.

Welke wachtlijnstructuren zijn er?

  • (1) Single kanaal, single fase, (2) single kanaal, multi fase, (3) multi kanaal, single fase, (4) multi kanaal, multi fase en (5) mixed.

Verkopen en Operations Planning

Wat is een S&OP, waar helpt het bij en hoe hangt een aggregate operations plan hiermee samen?

  • Sales and operations planning (S&OP) is het proces dat bedrijven gebruiken om vraag en aanbod in balans te houden en om distributie, marketing en financiën te coördineren. S&OP is een proces dat bedrijven helpt om beter aan de vraag van de klant te voldoen. Hiervoor kan een aggregate operations plan opgesteld worden: een plan voor arbeid en productie voor de middellange termijn, met als doel de kosten voor de resources om aan de vraag te voldoen te minimaliseren.

Wat is aggregaren en hoe wordt dit gedaan?

  • Aggregeren is het inschatten van de verkoop van een groep producten. Aggregeren wordt aan de aanbodzijde gedaan door productfamilies, en aan de vraagzijde door groepen van klanten.

Wat is het belangrijkste doel van een aggregate plan en wat houden de termen in die hiermee samen hangen?

  • Het belangrijkste doel van een aggregate plan is om de optimale combinatie tussen production rate, workforce level en inventory on hand te bepalen. Production rate is het aantal units voltooid per unit van tijd. Het workforce level is het aantal werknemers nodig in een periode (productie = production rate x workforce level). Inventory on hand is ongebruikte voorraad van de vorige periode die gebruikt wordt voor deze periode.

Wat zijn production planning strategies en welke soorten strategieën zijn er?

  • Production planning strategies zijn plannen om aan de vraag te voldoen waarbij afwegingen gemaakt moeten worden tussen het aantal werknemers, werk uren, voorraad en tekortkomingen. (1) Chase strategy: de productie rate en de order rate matchen door werknemers in te huren op het moment dat deze rates variëren van elkaar. (2) Stable workforce – variable work hours: variëren van output door het variëren van het aantal uur dat gewerkt wordt binnen een flexibel schema. (3) Level strategy: werken met een stabiel aantal werknemers en een constante output.

Welke vier soorten kosten zijn van belang bij aggregate production planning?

  • (1) Basic production costs: de vaste en variabele kosten om een producttype te maken; (2) costs associated with changes in the production rate: kosten om mensen te trainen om met nieuwe machines om te gaan; (3) inventory holding cost: kosten om voorraad te hebben en kosten van verzekeringen/opslagkosten/ verspilling; (4) backordering costs: kosten op lost sales en backordering.

Wat is yield management en wanneer is dit het meest effectief?

  • Yield management is het proces van het toewijzen van het juiste type capaciteit aan het juiste type klant tegen de juiste prijs en tijd, zodat de winst gemaximaliseerd wordt, gegeven dat de capaciteit beperkt is. Yield management kan gebruikt worden om de vraag beter te voorspellen. Yield management is het meest effectief als (1) de vraag gesegmenteerd kan worden door de klant; (2) de vaste kosten hoog en de variabele kosten laag; (3) de voorraad bederfelijk; (4) het product van te voren verkocht kan worden; (5) de vraag variabel is.

Wat is een rate fence?

  • Een rate fence is een prijsstructuur die logisch voelt voor de klant en verschillende prijzen op verschillende momenten rechtvaardigt.

Noem drie andere issues die in yield management voorkomen.

  • (1) Het omgaan met variabiliteit in aankomst of starttijden, duur en tijd tussen klanten; (2) het managen van het service proces en (3) het trainen van werknemers en managers om te werken in een omgeving waar overboekingen en prijsveranderingen standaard zijn.

Materiële Eisen Planning

Wat is een ERP systeem en wat is een MRP systeem?

  • Enterprise resource planning (ERP) is een computer systeem dat applicatie programma’s integreert in accounting, sales, manufacturing en andere functies van het bedrijf. Material requirements planning (MRP) is de logica voor het bepalen van het aantal onderdelen, componenten en materialen om een product te produceren.

Wat is een MPS en wanneer kan dit gebruikt worden als input voor MRP?

  • Master production schedule (MPS) is een tijd-stappenplan die specificeert hoeveel en wanneer elk eindproduct geproduceerd wordt. Dit kan gebruikt worden voor input als MRP als het uiteindelijke product niet te groot of te duur is.

In welke volgorde moeten de verschillende planningen gemaakt worden?

  • Eerst moet een aggregate planning gemaakt worden, dan moet het MPS uitgewerkt worden en ten slotte moet het MRP programma ingeschakeld worden.

Waar hangt de flexibiliteit in een MPS vanaf?

  • Van de productie lead time, de inzet van delen en componenten voor een specifiek eindproduct, de relatie tussen de klant en de verkoper, de hoeveelheid overmatige capaciteit en de weerzin/wil van het management om veranderingen te maken.

Welke verschillende tijdzones zijn er in een time fence en wat is een time fence?

  • Een time fence is een periode van tijd waarin de klant veranderingen mag maken. Frozen houdt in dat er helemaal geen veranderingen/hele kleine veranderingen gemaakt kunnen worden. Slushy verwijst naar veranderingen van een specifiek product in een specifieke productgroep, zo lang er delen beschikbaar zijn. Liquid houdt in dat bijna elke verandering gemaakt mag worden, onder de voorwaarde dat de capaciteit hetzelfde blijft en er geen lange lead time items betrokken zijn.

Welke inputs zijn er nodig voor het MRP programma?

  • Het MPS geeft het aantal items weer dat geproduceerd moet worden gedurende een specifieke tijdsperiode. Een bill of materials (BOM) identificeert de specifieke materialen die gebruikt worden voor het maken van elk item en de correcte aantallen van alles. De inventarislijsten bevatten data zoals het aantal units dat aanwezig is en dat besteld wordt.

Van welke bronnen komt de vraag naar eindproducten?

  • (1) Van klanten die een order geplaatst hebben en een beloofde bezorgingsdatum hebben; (2) van het aggregate productieplan, die de strategie beschrijft om in de toekomst te voldoen aan de vraag.

Welke berichten kan een MRP tabel genereren?

  • (1) Planned order past due (POPD): er wordt een orderontvangst (receipt) gepland in week t, maar deze kan niet meer vrijgegeven (released) worden: t – LT valt vóór de eerste week in de tabel. (2) Rescheduled in: een Scheduled Receipt komt te laat binnen: in een voorafgaande periode is er al een netto behoefte die leidt tot een POPD. (3) Rescheduled out: Scheduled Receipt in periode t komt onnodig vroeg binnen: in die periode: Projected available ≥ Q (seriegrootte).

Welke oplossingen zijn er voor een PODP?

  • (1) Veiligheidsvoorraad (SS) gebruiken; (2) Scheduled receipt deels versnellen; (3) spoedorder i.p.v. huidige planned order; (4) bruto behoefte aanpassen.

Wat zijn lot sizes en welke lot sizing technieken zijn er?

  • Lot sizes zijn de hoeveelheid onderdelen die uitgegeven worden in de planned order receipt en de planned order releases van een MRP schema. De soorten zijn: (1) lot-for-lot; (2) economic order quantity (EOQ); (3) least total cost; (4) least unit cost.
Join World Supporter
Join World Supporter
Log in or create your free account

Why create an account?

  • Your WorldSupporter account gives you access to all functionalities of the platform
  • Once you are logged in, you can:
    • Save pages to your favorites
    • Give feedback or share contributions
    • participate in discussions
    • share your own contributions through the 7 WorldSupporter tools
Follow the author: Vintage Supporter
Promotions
wereldstage wereldroute

Tussenjaar of sta je op het punt op kamers te gaan?

Wereldroute biedt jou een leerzaam en onvergetelijk Student Prepare Program aan

verzekering studeren in het buitenland

Ga jij binnenkort studeren in het buitenland?
Regel je zorg- en reisverzekering via JoHo!

Access level of this page
  • Public
  • WorldSupporters only
  • JoHo members
  • Private
Statistics
[totalcount]
Comments, Compliments & Kudos

Add new contribution

CAPTCHA
This question is for testing whether or not you are a human visitor and to prevent automated spam submissions.
Image CAPTCHA
Enter the characters shown in the image.
WorldSupporter Resources
Summary Designing and Managing the Supply Chain

Summary Designing and Managing the Supply Chain

This summary on Designing and Managing the Supply Chain is written in 2013 and donated to WorldSupporter.


Chapter 1: Introduction to Supply Chain Management

Supply chain management, both in industry and in academia, has grown rapidly over the past several years mainly due to an increase in corporate goals of reducing manufacturing costs and the savings that come from planning and managing the supply chain effectively.
Supply Chain Management is a set of approaches used to efficiently integrate suppliers, manufacturers, warehouses and stores so that merchandise is produced  & distributed at the right quantities, to the right locations at the right time in order to minimize system-wide costs while satisfying service level requirements. Some people argue that supply chain management provides a competitive advantage while others argue that it leads to higher profits (so it has a positive effect in both cases). This definition leads to three observations:
1.SCM takes into consideration every facility that has an impact on costs and plays a role in making the product conform to customer requirements.
2. The objective of SCM is to be efficient and cost-effective across the entire system. (Systems approach)
3. SCM encompasses activities at many levels.
System approach refers to the system of minimizing costs as a whole, not on individual-functions basis. For example, manufacturers might want to minimize production costs by making large batches, but his objective conflicts with that of the warehouses to decrease inventory costs. To avoid these kinds of conflicts, system-wide strategy refers to minimizing costs over the whole supply chain.
The development chain is the set of activities and processes associated with new product introduction. It includes the product design phase, the associated capabilities and knowledge that need to be developed internally, sourcing decisions, and production plans. The development chain and supply chain intersect at the production point, as decisions made in either the development or supply chain might affect the other chain.
Three widely discussed challenges of SCM are:
1. Supply chain strategies cannot be determined in isolation, as the development chain directly affects supply chain strategies.
2. To design and operate a supply chain so that total system wide costs are minimized, and system wide service levels are maintained.
3. Uncertainty and risk are inherent in every supply chain.
Global optimization is an application of this system-wide strategy and is complex because of the following reasons:
The Supply Chain is a complex network. Facilities are dispersed over a large geographical area;
Different facilities in the supply chain often have different conflicting objectives (as mentioned above)
The supply chain is a dynamic system and it changes over time. This happens due to the changing business environment nowadays, changing customer power etc.
System variations over time exist even when the demand is known precisely, there are demand and cost parameters varying over time, such as seasonal fluctuations, competitor behavior, trends, advertising etc.
Some sources of uncertainty in supply chain management include: delivery lead times, demand, manufacturing yields, transportation times, and component availability. Managing uncertainty is one of the major challenges of supply chain management due to several difficulties; the matching of supply & demand, fluctuations in the inventory backorder system across the supply chain even when demand is stable, forecasting that can never be precise, and finally recent trends such as lean manufacturing, outsourcing, and offshoring that focus on cost reduction while increasing risk significantly. Progressive firms have started to focus on strategies that find the right balance between cost reduction and risk management.
4 approaches exist to manage risk in supply chains:
1. Building redundancy into the supply chain
2. Making use of information to better sense and respond to disruptive events
3. Incorporating flexibility into supply contracts to better match supply and demand
4. Improving supply chain processes by including risk assessment measures
The evolution of SCM refers to a shift in focus from reducing manufacturing costs to effective supply chain management. Several important building blocks in effective supply chain strategies are strategic partnerships, information sharing, outsourcing, and the Internet & e-business.
Key issues in SCM span from strategic through tactical to operational level. Strategic issues deal with long-term goals of a company (number, location and capacity of warehouses). Tactical issues include decisions updated on quarterly/ yearly basis. They include transportation strategies, purchasing & production decisions, inventory policies etc. The operational level refers to the day-to-day operational activities such as truck-loading, scheduling, lead-time quotations etc.

CFOs believe supply chain management is central to their organization’s strategic goals. Many of them see major problems with their current supply chain management. Achieving supply chain objectives will require major changes to the supply chain, but few believe major change is possible. Top supply chain objectives include reducing operating costs and improving customer service.

Chapter 2: Inventory Management and Risk Pooling

Although forecasting has many weaknesses, it is important to develop a forecast that is as effective as possible. There are a variety of approaches that are useful for improving forecasts, as we will see later on in this part. Globally optimal inventory policies, in which the best possible policy for the entire supply chain is implemented, are the best course of action. Well-designed supply contracts frequently make this global optimization possible.
Effective inventory management in the supply chain is to have the correct inventory at the right place at the right time, to minimize system costs while satisfying customer service requirements.
There are three types of inventory, that can appear at each stage of the supply chain:
Raw materials;
WIP inventory;
Finished goods inventory.
Why do we need inventory? Because of:
Unexpected changes in customer demand- product life cycles are short which makes historical data unavailable. Also, there are often many competing products and firms can’t tell which product designs customers are going to pick;
Presence of uncertainty of quantity and quality of supply, supplier costs, and delivery lead times
Long lead times;
Economies of scale offered by transportation companies for large shipments.
Inventory Policy is the strategy, approach, or set of techniques used to detmine how to manage inventory.
Which factors affect inventory policy in a single warehouse inventory?
Customer demand- in case of random demand, forecasting tools based on historical data might be used to estimate demand and its variability;
Replenishment lead time;
The number of different products (SKUs), as they compete on the same budget or space;
The length of planning horizon;
Costs, including order cost (cost of the product and transportation cost) and inventory holding/carrying cost (taxes, insurance on inventory, maintenance, obsolescence and opportunity costs);
Service level requirements- what level of service is acceptable by the customer.
The economic lot-size model
The economic lot-size model (EOQ) is a simplified model that illustrates the trade-offs between ordering and storage (holding) costs. The model assumes that the new order is received to the warehouse at the point when the inventory drops down to zero, thus called zero inventory ordering property. Two important insights of this model are: (1) an optimal policy balances inventory holding cost per unit time with setup cost per unit time. Thus the optimal order quantity is achieved when the inventory setup cost (KD/Q) is equal to the inventory holding cost (hQ/2). (2) total inventory cost is insensitive to order quantities, as changes in order quantities have a relatively small impact on annual setup costs and inventory holding costs.
The economic lot-size model ignores issues such as demand uncertainty and forecasting. EOQ isn’t necessarily the same as the forecasted demand. Instead, the order quantity is based on the relationship between marginal profit achieved from selling an additional unit, and the marginal cost of ordering/producing an additional unit. Average profit increases with the order quantity intil the production quantity reaches a certain value, after which the average profit will decrease. Whenever the inventory level is below a certain limit s (reorder point), we order up to the point S (order-up-to-level).
As you can see in the figure 2.1 (attached as pdf), as one increases the order quantity Q, inventory holding costs per unit of time increase while setup costs per unit of time decrease.

Multiple Order Opportunities
The ordering policy is influenced by the reasons for a distributor to hold inventory, which are:
Satisfying demand during lead time.
Protect against uncertainty in demand.
To balance annual inventory holding costs and annual fixed order costs
There are two ways in which companies review the inventory: Continuous Review Policy (Inventory is reviewed continuously and an order is placed when the inventory reaches the reorder point) and Periodic Review Policy (Investment is reviewed at regular intervals and an appropriate quantity is ordered after each review).
Continuous review policy characteristics are the following:
Daily demand is random and follows normal distribution;
Every time a retailer places an order, he pays
a fixed cost, K, plus and amount proportional to the quantity ordered;
Inventory cost is charged per item per unit time;
If there is a stock-out when a customer wants to purchase a product, the unit unsold is the unit of lost sales;
The distributor specifies a required service level, which is the probability of not stocking out. When determining the appropriate service level, the following needs to be taken into account: the higher the service level, the higher the inventory level; for the same inventory level, the longer the lead time to the facility, the lower the service level provided by the facility; the lower the inventory level, the higher the impact of one unit of inventory on service level and hence on expected profit. To describe the continuous review policy, we use the sS model. The difference between S and s is due to fixed cost. When inventory drops below s, the distributor should order up to S. the stock-out level, z, equals to 1- the service level. Note that the delivery lead time is not necessarily fixed.
For the continuous review model the (Q,R) model is employed, which means that whenever inventory levels fall under the reorder level R, an order is placed for a predefined Q units. The reorder level consists of the average inventory during lead time and the safety stock (=amount of inventory needed to protect against deviations from average demand during lead time)
Periodic review policy- here the inventory is reviewed on a fixed-time interval basis, so at the end of every week/month/x months. The sS model is employed; meaning that during each inventory review, if the inventory position falls below s, an order is placed to raise the inventory position to S. The order cost is a sunk cost here and can thus be ignored. This inventory policy is characterized by the base-stock level, which is the inventory ceiling or target inventory level. At the end of every review period, an order is placed which is the difference in base-stock level and the current inventory level. The base-stock level consists of the average demand during the review (r) and lead time- period, in addition to the safety stock.
Risk pooling
Risk pooling is an important concept in SCM. It suggests that aggregating demand across locations can reduce demand variability, because shortage in demand of one location/ customer is offset by an increase in demand of another.
Three critical points of risk pooling are the following:
Centralizing inventory reduces safety stock and average inventory in the system, due to the possibility of reallocation;
The higher the coefficient of variation, the greater the benefit from risk pooling;
The benefits of risk pooling depend on the behavior of demand in one market relative to another. Thus, if there is an increased demand in one market and increased demand in another (i.e. positive correlation), the benefits of risk pooling are likely to be smaller.
Simply said, if a firm has many warehouses, it needs more inventory to satisfy the stock. If there is only one warehouse, the risk of inventory gets balanced out.
Decision Making: Centralized vs. Decentralized systems?
Take the following into consideration when making decisions:
Safety stock- generally reduced in decentralized system, but it depends on the coefficient of variation and correlation between the demand from different markets;
Service level- higher service level when centralized because inventory is more available. The magnitude of the increase of the service levels, again, depends on coefficient of variation and correlation between demands from different markets;
Overhead costs- overhead costs are reduced in centralized systems because of economies of scale;
Customer lead time- response time is shorter in decentralized systems;
Transportation costs- it is difficult to say under which system transportation costs are lower. This is because we have to account for both inbound and outbound logistics costs. Decentralized firms have lower outbound transportation costs, but higher inbound logistics costs. With centralized system, it’s the opposite.
Managing Inventory
Inventory decisions are made by a single decision maker who has inventory info at each of the retailers and the warehouse, and whose objective is to minimize system wide costs. Under this assumption, an inventory policy is based on echelon inventory. Under this inventory system, every echelon (warehouse/ retailer) holds an inventory that is equal to the inventory at that particular stage/level in the supply chain + downstream inventory. The echelon inventory position is equal to the echelon inventory at that particular stage/level, plus the items ordered from the upstream echelon, that have not arrived, yet minus all backordered items,
Forecasting rules of inventory management are as follows:
Forecasts are always wrong.
Matching supply and demand in the supply chain is a critical challenge. To reduce cost and provide the required service level, it is important to take into account inventory holding and setup costs, lead time, and forecast demand. Unfortunately, the so-called first rule of inventory management states that forecast demand is always wrong. Thus, a single number, forecast demand, is not enough when determining an effective inventory policy.
2. The longer the forecast period, the less accurate the forecasts.
This implies that the accuracy of weekly forecast decreases as the forecast horizon increases.
3. Aggregate forecasts are always more accurate than disaggregate data.
That is, aggregate demand data have much smaller variability. This is exactly the basis for the risk pooling concept that enables lower inventory level without affecting service level.
However, firms still use forecasts because they need to manage inventory. There are four forecasting categories:
Judgment methods (assembles expert opinions);
Market research analysis (qualitative studies of consumer behavior); examples are market testing and market surveys
Time-series methods (future performance is forecasted by the past performance, by evaluating results, patterns and trends of the past);
Causal methods (forecasts are based on the data that is not being predicted, but other data that does influence the predicted data).
Which forecasting technique to use depends on its purpose, the dynamics of the system for which the forecast is made, the importance of the past in estimating the future and product life cycle stage.
Note that the extents to which firms can rely on their forecasts depends on the nature of the product itself and the type of demand for that product. For instance, pasta has independent demand, but tiles for building roofs have a dependant demand (you need to build the house first!). If the demand is dependant, firms can get a more accurate forecast of how much of the product will be needed. The lifecycle of a product influences product forecasts- think of old black & white TVs- they had a lot longer life cycles and was a lot easier to predict their demand than it is right now. Product life cycles are getting shorter because technology advancing and products are replaced by their newer versions. Cost of obsolescence depends on the price of producing a good, not only how fast it loses value.
 

Chapter 3: Network Planning

Network planning is the process of managing the Supply Chain to:
Balance inventory, transportation, and manufacturing costs
Match supply and demand under uncertainty
Utilize resources effectively by sourcing from the most appropriate facility
Network planning consists of three steps: (1) Network design; involves decisions relating to plant and warehouse locations as well as distributing and sourcing, it therefore entails strategic decisions with long-lasting effects. The objective of network design is to reconfigure the logistics network in order to minimize annual systemwide costs, while being subject to a variety of service level requirements. (2) Inventory positioning; identification of stocking points and selection of facilities that will produce to stock and facilitiesRead more